|
RCM für elektrische und elektronische Anlagen
Um elektrische oder elektronische Anlagen betriebsbereit zu halten sind einige spezielle Herausforderungen zu meistern.
Zufallsstörungen: Bis auf ein paar Ausnahmen zeigen die meisten Störungsarten elektrischer (speziell elektronischer) Systeme wenig oder gar keinen Zusammenhang zwischen Alter und der Wahrscheinlichkeit des Auftretens. Das bedeutet, Überholung oder Austausch von Komponenten in festen Intervallen macht wenig Sinn bei solchen Anlagen.
Mit RCM werden diese Störungsarten (Störungsursachen) erkannt, auch solche die bisher nicht aufgetreten sind. Wenn die Auswirkungen der Störung ernsthaft sind, kann rechtzeitig eine Maßnahme z.B. konstruktiver Art oder Ersatzteilhaltung vorgesehen werden.
Fehlende Warnungen: Auch hier gilt, bis auf wenige Ausnahmen gibt es bei den meisten Störungsarten an elektrischen/elektronischen Systemen wenig oder keine Warnung bzw. Anzeichen dass sie sich anbahnen. Das heißt, zustandsbedingte Techniken spielen eine viel geringere Rolle als in der mechanischen Welt.
Mit RCM werden auch diese Störungsarten erkannt und es können Maßnahmen wie bei Zufallsstörungen vorgesehen werden.
Behandlung von Schutzeinrichtungen: Je höher die Gefährdung durch eine Störung desto umfangreicher der Einsatz von automatisierten Schutzeinrichtungen. Die meisten davon sind elektrisch oder elektronisch und falls sie nicht funktionieren wenn sie gebraucht werden, können die Folgen wirklich schrecklich sein. Es ist vielleicht die größte Herausforderung an die Verantwortlichen sicherzustellen, dass diese Systeme ihre Funktion erfüllen speziell weil:
- Die meisten davon zufällig ausfallen und zwar so, dass keiner bemerkt, dass sie ausgefallen sind
- Viele der möglichen Funktionsprüfungen die Gefahr der Störung selbst noch verstärken
Mit RCM werden auch diese Störungsarten, die in der Regel jedoch verdeckt sind, erkannt. Die damit verbundene multiple Störung - d.h. eine Störung tritt auf und die zugehörige Schutzeinrichtung ist ausgefallen - ist jedoch das eigentlich kritische Ereignis. Hier bietet RCM klare Regeln für die Ermittlung des Prüfintervalls abhängig vom tolerierten Risiko.
Fehlerdiagnose: In vielen (den meisten?) Fällen ist die exakte Fehlerdiagnose der größte Zeitanteil bei der Reparatur eines komplexen elektrischen/elektronischen Systems. Kann diese Zeit signifikant reduziert werden, verbessert sich auch die Verfügbarkeit des Systems.
Mit RCM werden durch eine FMEA alle realistisch möglichen Störungen und deren Ursachen im Vorfeld ermittelt. Es lässt sich damit ein detaillierter Fehlerbaum aufbauen der entscheidend hilft die Fehlersuche zu verkürzen, indem eine Ursache nach der anderen abgeprüft wird.
Mit RCM2 können diese Herausforderungen systematisch angegangen werden, mit einer unübertroffenen Genauigkeit und Sicherheit. Es existiert keine vergleichbare Technik um das wirkliche, sichere Minimum an Instandhaltungsarbeiten zu ermitteln.
Zum Anfang
Neuer SAE Standard JA1011 für RCM
Die SAE "Society of Automotive Engineers", eine internationale Organisation die sich mit der Normung im automobilen Bereich befasst (z.B. Motorölviskosität SAE 50) und das sowohl für landgebundene als auch für Luft- und Raumfahrzeuge, hat den SAE Standard JA1011 "Beurteilungskriterien für Reliability-centerd Maintenance (RCM) Prozesse" herausgegeben.
RCM wurde ursprünglich von der zivilen Luftfahrtindustrie entwickelt um die Sicherheit und Zuverlässigkeit der Flugzeuge zu verbessern. Es ist zuerst dokumentiert in einem Bericht von F.S. Nowlan und H.F. Heap, der 1978 vom US Verteidigungsministerium veröffentlicht wurde. Seither wurde RCM eingesetzt um Management-Strategien für technische Anlagen in nahezu allen Bereichen der Wirtschaft und des Staates zu formulieren. Über die Jahre wurde dabei der RCM-Prozess von vielen unterschiedlichen Anwendern verfeinert und modifiziert, so dass eine Vielzahl sogenannte RCM-Prozesse entstanden, die zum Teil jedoch nur noch wenig mit dem ursprünglichen Gedanken von RCM zu tun haben. Viele dieser sich RCM nennenden Prozesse erreichen nicht das Ziel von Nowlan und Heap und einige sind aktiv kontraproduktiv.
Als Folge entstand ein Bedarf für eine Norm welche zumindest die Kriterien festlegt die erfüllt sein müssen bevor ein Prozess RCM genannt werden kann. Die SAE hat diese Aufgabe übernommen und in Zusammenarbeit mit den wichtigsten Trägern des RCM-Wissens – z.B. US-Militär, US- Atomkraftwerksbetreiber, RCM Buchautor John Moubray – entstand so der neue SAE Standard JA1011 der im August 1999 zum ersten mal veröffentlicht wurde. Wenn Sie diesen beziehen wollen teilen wir Ihnen gerne die Bezugsadresse mit oder informieren Sie sich unter www.sae.org
Zum Anfang
RCM in der Energie-Industrie von Nordamerika
....Anfang der 1980er Jahre begann deshalb das Electric Power Research Institute (EPRI), eine industrielle Forschungseinrichtung der US Energiewirtschaft, mit der Anwendung von RCM in US Atomkraftwerken. Der Antrieb für dieses Engagement war auch der Glaube, dass ein adäquater Standard an Sicherheit und Zuverlässigkeit bisher nur dadurch erreicht wurde, dass massiv zuviel Instandhaltung gemacht wurde.
Man erwartete durch die Anwendung von RCM einen gleichen Stand an Sicherheit und Zuverlässigkeit bei reduzierten Instandhaltungskosten. Der ursprüngliche RCM-Prozess wurde deshalb von EPRI an diese Zielanforderung angepasst und dann ab 1987 in der gesamten US Atomkraftwerkswirtschaft eingesetzt. Bald kam RCM auch in konventionellen Kraftwerken zum Einsatz um die vorhanden Instandhaltungspläne zu überarbeiten. Dies führte in der Regel zu Einsparungen von 200.000$ bis 600.000$ bereits im ersten Jahr.
Weitere Informationen finden Sie auch im Internet unter www.epri.com.
Zum Anfang
Militär setzt auf RCM
Seit den frühen 90er Jahren haben die Militärs sowohl in den USA als auch in Großbritannien die Anwendung von RCM in ihr Programm aufgenommen. Mit der Methode RCM sollen die Lieferanten von Ausrüstung und Material veranlasst werden, nach festen Regeln die Instandhaltungstätigkeiten zu definieren und die geforderte Zuverlässigkeit zu gewährleisten. Ein weiterer wesentlicher Grund mit RCM zu arbeiten war aber auch, dass die eigene Instandhaltungstruppe dazu befähigt werden sollte eine optimale, am jeweiligen Einsatzbedarf orientierte Instandhaltungspolitik zu definieren und zu betreiben.
Wie oft in der Industrie jede Branche, oft auch jede Firma glaubt, dass ihre Situation so speziell ist, glaubte auch hier jede Waffengattung, dass ihre Anforderungen so speziell sind, dass es nicht möglich ist mit der Methode einer anderen Waffengattung zu arbeiten. Folglich entstanden unterschiedliche Anwendungsregeln von RCM für die US Army, US Air Force (NAVAIR 00-25-403, MIL-STD-2173AS), US Navy und auch für die British Royal Navy (NES45).
Da es bislang keine Norm oder eine sonstige allgemein gültige Definition von RCM gab entstand das Problem, dass jeder Lieferant für den militärischen Bereich seine Methode RCM nennen kann, obwohl diese mit dem ursprünglichen RCM (von Nowlan und Heap) möglicherweise wenig zu tun hatte. Das selbe Problem bestand auch in der industriellen Anwendung von RCM in allen Branchen.
Diese Situation führte dann Mitte der 90er Jahre zu der Erkenntnis, eine Norm wenigstens zur Definition dessen was sich RCM nennen kann, zu entwickeln. Diese Bestrebungen führten dann zum SAE Standard JA1011 "Beurteilungskriterien für Reliability-centerd Maintenance (RCM) Prozesse”.
Zum Anfang
|
