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Detaillierte Projektbeispiele finden Sie hier...

Was ist RCM ?

Anwendungs-Beispiele für RCM2

Aluminium-Walzwerk

Kraftwerk

Die Rauchgas-Saugzüge von zwei Kraftwerksblöcken verursachen relativ hohe Instandhaltungskosten um die gewünschte Verfügbarkeit zu halten.

Milchprodukte-Verarbeitung

Kleiner Hersteller von Schokoladen-Milchpulver zur Weiterverarbeitung in verschiedenen Fertigprodukten des Konzerns. Insgesamt ca. 60 Mitarbeiter davon 4 Instandhalter. Die benötigte Wochenleistung von 500 to soll mit RCM2 sichergestellt werden.

Papierfabrik

Eine Papierfabrik zur Herstellung von Karton vermindert wesentlich die Zahl der ungeplanten Anlagenstillstände sowohl aus technischen wie auch prozessbedingten Gründen.

RCM Projekt Aluminium Kaltwalzwerk

Nur eine zuverlässig arbeitende Anlage sorgt für eine Erhöhung der Wertschöpfung und für Wertmaximierung. Doch wie lässt sich diese zuverlässig dauerhaft sichern? Anhand eines Projektes werden die Vorteile von RCM dargestellt.
Die Projektziele:
Erstens: Verbesserung der Anlagenzuverlässigkeit durch richtigen Einsatz von zustandsorientierter Instandhaltung oder anderer Instandhaltungs-Strategien. Zweitens: optimale Bedienung der Anlagen. Drittens: Verminderung des Risikos eines Umweltschadens. Und Viertens: Reduktion der Kosten.
Die Lösung: RCM 2
Es wurde eine Analyse mit der RCM2-Methode im Team durchgeführt. Sie soll für eine sichere Entscheidungsbasis sorgen. Eine durchgängige Dokumentation mit Entscheidungsgrundlagen ergeben. Die Wissenskompetenz der beteiligten Mitarbeiter aus Produktion und Instandhaltung verbessern und die unterschiedlichen Sichtweisen von Betriebs- und Instandhaltungspersonal harmonisieren.
Die erfolgreiche Projektrealisation
In der Hauptsache war der Wissenstransfer der RCM2-Methode die wesentliche Grundlage für den Erfolg des Projekts. Dies wurde in folgenden Schritten erreicht:
> Workshop (1 Tag) für Führungskräfte
> RCM2 Basiskurs für beteiligte Führungskräfte
> Festlegen der Anlagen für ein Pilotprojekt
> RCM2 Basiskurs für die projektbeteiligten Mitarbeiter
> Durchführung der Analysesitzungen im Pilotprojekt mit
   Moderation durch MSC GmbH
> Umsetzung der Ergebnisse in Instandhaltungspläne,
   Konstruktionsänderungen und Schulungsmaßnahmen
> Schulung unternehmenseigener RCM2-Moderatoren
> Einsatz der Software RCM-Toolkit
> Durchführung der Analysen mit eigenen Moderatoren
   unter Begleitung durch MSC GmbH
> Umsetzung der weiteren Ergebnisse in Instandhaltungspläne,
   Konstruktionsänderungen und Schulungsmaßnahmen.

Die Zielkontrolle: Mehr als erwartet
Zu den wichtigsten Ergebnissen der Gruppenarbeit zählte, dass eine deutliche Verbesserung der Zuverlässigkeit der analysierten Teilanlagen erreicht wurde. Hinzu kam die Verhinderung möglicher Umweltschäden (Kontamination des Abwassersystems oder Verwechslung von Medien). Und darüber hinaus zeigte die Analyse auch, welche Kostenersparnisse durch Wegfall bzw. Vereinfachung von Wartungsmaßnahmen möglich sind.
Die Projektmitglieder bewerteten es als positiv, dass die Projektgruppen mit Vertretern aus den Bereichen Produktion und Instandhaltung besetzt waren, womit jeder mehr Verständnis in die Arbeit des anderen gewann. Zusammenhänge wurden klarer erkannt und besser verstanden Die entstandene Dokumentation der Anlagenteile hilft bei der Fehlersuche und ist Schulungsmaterial für Neueinsteiger. Durch die konsequente Analyse aller ermittelten Funktionen werden zukünftig Fehler frühzeitig erkannt, bevor eine Störung eintritt.
Das Fazit: Positiv
Grundlage für eine erfolgreiche und effektive RCM-Analyse ist die gute Ausbildung aller beteiligten Personen, ein kompetenter Moderator, eine straffe Organisation des Projekts und bei der Umsetzung der Ergebnisse. Durch die direkte Einbindung der betroffenen Abteilungen wird die Akzeptanz der Ergebnisse wesentlich gefördert und das Verständnis für die unterschiedlichen Sichtweisen von Betrieb und Technik gefördert.
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RCM2 in einem Kohlekraftwerk zur
Strom- und Fernwärmeversorgung

Problem: Die Rauchgas-Saugzüge von zwei Kraftwerksblöcken verursachen relativ hohe Instandhaltungskosten um die gewünschte Verfügbarkeit zu halten.
Ziel: Durch vermehrten Einsatz von zustandsorientierter Instandhaltung oder anderer IH-Strategien sollten die IH-Kosten bei gleichbleibender oder besserer Verfügbarkeit gesenkt werden.
Lösungsansatz: Analyse mit der RCM2-Methode um
> auf sicherer Basis Entscheidungen zu treffen die auch jederzeit verteidigt werden können
> eine durchgängige Dokumentation der Entscheidungsgrundlagen zu erhalten
> die Wissenskompetenz der beteiligten Personen zu verbessern
> die unterschiedlichen Sichtweisen von Betriebs- und Instandhaltungspersonal zu harmonisieren
Projektverlauf: Nach der Entscheidung, dass die Rauchzüge analysiert werden sollen wurden die Personen, die für die Analysegruppe vorgesehen waren, in 3-tägigen Trainingskursen in RCM2 geschult. Die Moderation übernahm MSC GmbH. Für die Analyse sind 12 Sitzungen á 3 Stunden angesetzt worden. Es wurden 2 Sitzungen pro Woche durchgeführt. Die Zeit zwischen den Sitzungen hat man dazu genutzt Informationen zu besorgen und Fragen vor Ort zu klären. Nach Abschluss der Analyse wurde zügig mit der Umsetzung der Ergebnisse begonnen.
Zielkontrolle: Die Analysegruppe kam zu dem Ergebnis, dass Teile der bisher durchgeführten periodischen Überwachungs- und Wartungsmaßnahmen wegfallen können oder in anderen Intervallen durchzuführen sind. Dies führte zu jährlichen Einsparungen von ca. 45.000,- €. Durch die Analyse wurden mögliche, bisher nicht bekannte, Funktionsstörungen entdeckt die als reell eingestuft wurden und zu einem Totalausfall mit hohen Folgekosten führen können. Dafür hat die Gruppe konstruktive Maßnahmen vorgeschlagen. Weiterhin wurde festgestellt, dass einige der vorgesehenen Grundüberholungen wegfallen können, da sie das Risiko eines Stillstandes nicht verringern, weil die zugrunde liegenden Störungsarten dies nicht erwarten lassen. Dies führt - nach Abzug der Kosten für die oben angeführten konstruktiven Änderungen - zu Einsparungen von etwa
450.000,- € in der restlichen Laufzeit (ca. 16 Jahre).
Dem standen die Kosten der Analyse von etwa € 25.000,- gegenüber, die sich aus internen Stunden und dem Einsatz eines externen Moderators ergaben. Hierbei ist zu bemerken, dass interne Stunden nicht immer als extra Kosten angesehen werden, da es die prinzipielle Aufgabe der beteiligten Bereiche ist, Instandhaltungsprogramme zu entwickeln bzw. zu überarbeiten.

Fazit: Grundlage für eine erfolgreiche und effektive RCM-Analyse ist die gute Ausbildung aller beteiligten Personen, ein kompetenter gut ausgebildeter Moderator, eine straffe Organisation des Ablaufs der Sitzungen und der Umsetzung der Ergebnisse. Durch die direkte Einbindung der betroffenen Abteilungen bzw. Personen wird die Akzeptanz der Ergebnisse wesentlich gefördert und das Verständnis für die unterschiedlichen Sichtweisen von Betrieb und Technik verstärkt.
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RCM2 in der Herstellung von Schokoladen-Milchpulver

Kleiner Hersteller von Schokoladen-Milchpulver zur Weiterverarbeitung in verschiedenen Fertigprodukten des Konzerns. Insgesamt ca. 60 Mitarbeiter davon 4 Instandhalter.

Problem: Die benötigte Wochenleistung für die weiterverarbeitenden Werke lag bei 500 to. Aktuell konnte jedoch nie mehr als 480 to produziert werden, zeitweise sogar nur 300 to. Jede einzelne to fehlendes Schokoladen-Milchpulver führte zu 10 to Minderproduktion von Endprodukten im Konzern. Das Werk sollte geschlossen werden wenn die Leistung nicht innerhalb 6 Monate auf stabile 500 to pro Woche gebracht werden kann.
Ziel: Nach 6 Monaten über 500 to pro Woche, längerfristig durchschnittlich 550 to pro Woche.
Lösungsansatz: Optimieren der Instandhaltungsaktivitäten, ermitteln von konstruktiven Mängeln und Verbesserung des Wissens der Maschinenbediener wie ihre Maschinen im Detail funktionieren, durch anwenden der RCM-Methode.
Projektverlauf:
> Präsentation der RCM-Methode für die Führungsebene
   aus Produktion und Technik
> Festlegung der Prioritäten unter den Maschinen (es sollten
   alle Maschinen analysiert werden) und Schätzung des
   Zeitaufwandes für die Analysen
> Festlegung der Mitarbeiter in den Analysegruppen
> Schulung aller Mitarbeiter im Betrieb (RCM Trainingskurs)
> Schulung von 3 Moderatoren
> Organisation der Analysesitzungen
> Durchführung der Analysesitzungen in zügiger Reihenfolge
> Umsetzung von Teilergebnissen bereits während der Analysezeit
> Fertigstellen und auswerten der Dokumentation
> Umsetzung der Ergebnisse in Betriebsanleitungen, Instandhaltungspläne
   und Konstruktionsänderungen.
Zielkontrolle: Die intensive Arbeit zeigte nach 6 Monaten die ersten Erfolge. Die Wochenleistung stieg auf 520 to, im 7. Monat auf 550 to, im 8. Monat auf 570 to, im 9. Monat 510 to. Langfristig stabilisierte sich die Leistung bei 550 to.

Fazit: Als wesentliches Ergebnis einer RCM Analyse wird in der Regel komplett überarbeitete und optimierte Instandhaltungspläne genannt. Wie dieser Fall aber zeigt, ist ein weiterer Effekt manchmal noch wichtiger. Durch die systematische Hinterfragung aller Funktionen einer Maschine wächst das Wissen wie diese funktioniert und optimal betrieben wird. Dieser Effekt betrifft vor allem die Maschinenbediener welche an den Analysesitzungen teilnehmen.
In diesem Fall wurde aber auch besonders darauf geachtet, alle Erkenntnisse der RCM-Analysen, gleich in welche Richtung, systematisch zu verwerten.
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RCM2 in einer Papierfabrik

Projekt zur Reduktion der ungeplanten Anlagenstillstände

Problem: Die Papierfabrik hatte sich im Jahr 2000 zum Ziel gesetzt, die Anlagenverfügbarkeit auf über 95% zu erhöhen. Die ersten Maßnahmenprogramme zeigten bald Wirkung, jedoch kam es 2003 zu einer Stagnation bei ca. 94%. Die genaue Analyse ergab, dass ungeplante Stillstände sowohl aus technischen wie auch prozessbedingten Gründen als Ursachen anzusehen waren.
Ziel: Der Betrieb hatte sich deshalb das Ziel gesetzt, die ungeplanten Stillstände der Produktionsanlagen im Jahre 2003 deutlich und dauerhaft zu senken.
Lösungsansatz:
> Schwerpunktanalyse
> Bildung von interdisziplinären Teams
> Bewertung des Risikos einer Störung
> Anlagengruppen mit hohem Risiko mit RCM2 analysieren
> Anwenden von Ursachenanalysetechniken
> FMEA – Fehler-Möglichkeits- und Einfluss-Analyse erstellen
> Maßnahmendefinition mit RCM2-Entscheidungslogik
> Einführung der Maßnahmen organisieren und kontrollieren
Umsetzung: Die Einführung von RCM erfolgte in zwei Stufen:
1. Sofortiges Anwenden der RCM-Entscheidungslogik (RCM2 Decision Diagram) in Arbeitsteams auf die bekannten Störungsursachen der betrachteten Schwerpunkte, inklusive der sauberen Dokumentation in einer Informationstabelle (FMEA). Die Anwendung der RCM-Entscheidungslogik wurde von einem qualifizierten RCM2-Moderator durchgeführt. Diese Stufe war in 6 Monaten abgeschlossen.
2. Einführung des kompletten RCM2-Verfahrens für die wichtigen Anlagen bzw. Teilanlagen, zur Ermittlung aller realistisch möglichen Störungen und deren Ursachen, also auch der bisher unbekannten. Sowie eine wirtschaftlich sinnvolle Behandlung aller Störungsursachen mit Instandhaltungs- oder Optimierungsmaßnahmen.
Die Stufe 2 wurde nach Abschluss der ersten Stufe mit einem intensiven Training in der Anwendung von RCM2 eingeleitet. Die Analyseteams behandelten nicht nur technische Probleme sondern auch die in der Schwerpunktanalyse ermittelten prozessbedingten Probleme mit dieser Methode.
Zielkontrolle: Die ersten Ergebnisse waren bereits sechs Monate nach Beginn des Projekts zu erkennen. Der Trend der Anlagenverfügbarkeit zeigte wieder nach oben und im folgenden Jahr überschritt sie die 96%-Marke.
Weitere Effekte des Projekts:
> reduzierte Reaktionszeiten bei Störungen
> alle neuen Störungen werden seither in interdiziplinären Teams bearbeitet
> die Kommunikation im Betrieb verbessert sich kontinuierlich
> der Wissenshorizont der Beteiligten erweitert sich beständig
> das gegenseitige Verständnis von Produktion und Instandhaltung wird vertieft
> Einführen von handhabbaren Checklisten für Anlagenbediener
für Inspektionen, Produktwechsel und Reinigungsmaßnahmen
> Optimierung der Instandhaltungsintervalle und -pläne, Verbesserung des Kennzahlensystems

Fazit: Die Teamarbeit und die strukturierte Vorgehensweise bewirkten einen großen Motivationsschub bei den Mitarbeitern. Unter anderem auch deshalb, weil alle beschlossenen Maßnahmen unmittelbar umgesetzt wurden. Jeder konnte sehen, dass auch seine Ideen ernst genommen werden.
Die Schulungen in der methodischen Vorgehensweise sowie verschiedener Problemlösungstechniken bewirkten einen bewussten Umgang mit auftretenden Störungen und deren Ursachen.
Insgesamt werden die Nebeneffekte, um das eigentliche Ziel der Erhöhung der Verfügbarkeit zu erreichen, als genauso wichtig eingestuft. Diese Nebeneffekte sind aber die Voraussetzung für eine dauerhafte Stabilisierung auf hohem Niveau und weiteren Verbesserungen.
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